Dere malzemeleri kimyasal yapısında silisyum barındırdığından dolayı aşındırıcı malzemelerdir. Aşınma sadece sıkça parça değiştirmeye etken değildir aynı zamanda aşınmadan dolayı Makine ayarları sürekli değiştiğinden ötürü kapasite düşüşleri yaşanır. Ve sürekli Makine ayarlarını kontrol altında tutmak gereklidir. Klasik bir konkasör tesisi kalker veya türevleri malzemelerde 250 ton / saat kapasitelere ulaşırken dere malzemesinde bu kapasite 80 ton / saatlere kadar düşebilir. Buda aşınmadan sebeptir. Kırıcı paletleri Türkiye genelinde maksimum tüm taraflar kullanıldığı taktirde 20.000 ton civarı kullanım ömrüne sahiptir. Buda 10-15 günde palet değişimi anlamına gelmektedir. Dere malzemesi kırmada tecrübe sahibi olmayan firmalar kalker gibi hem kapasitesi yüksek bir üretim hemde meşakkatsiz aşınmasız bir tesis çalıştırılması düşünebilirler . Ama tecrübe kazandıkça bunun böyle olmadığı ve dere malzemesi kırmanın zor oluşu ortaya çıkar . 
Dere malzemelerinde en önemli husus  doğal malzemedir . Örneğin derede olan malzeme gradasyonu sudur .  % 40 oranında doğal 0-20 mm  ,% 40 oranında doğal 20-100 mm ve % 20 oranında 100 mm büyük taşlar. 
Burada konu şudur. Tesisi çalıştıran firma kırma işleminde doğal 0-20 mm malzemeyi ne yapacaktır. Bu doğal 0-20 kırılan malzemenin içine karışırsa nihai üründe kırılmış 0-20 ve kırılmamış 0-20 bir birine karışacaktır. Böylede final malzemesinde kırılmamış doğal yapıda dişsiz vaziyette nihai ürün olacaktır . Buda bir çok son kullanıcı için sorunlu malzemedir . Dişsiz olmasından ötürü malzemenin baglayıcılığı yoktur. Beton üretimde mukavemetsiz beton elde etmeye sebep olur. Örneğin karayolu yapımında kullanılırsa alt temel veya üst temel malzemesi olarak kullanılırsa iyi sıkıştırılamaz buda kontrolörler tarafından kabul edilmez . Ayrıca şöyle bir sorunda vardır ,bu malzemenin içinde 0 ile 50 mikron arasında kil barınması sebebi ile de yıkanması gerekmektedir.
Firmalarda değişik arayışlar içine girebilir farklı çözümler arayabilir. Fakat çözüm sınırlıdır.

Peki ne yapılmalıdır ;

* 0-20 mm boyutundaki doğal malzemenin kırılmadan önce dışarı atılması 20 mm üstü malzemenin kırmaya tabi tutulması ilk çözümdür.
Bu işlemde sıkıntı kapasitenin aşırı düşmesi ton başına birim maliyetinin aşırı yüksek olması ve gradasyonun ayarlanması yani beton üretiminde yada karayolları alt ve üst temel yapımında gerekli olan 0-5 mm ince malzeme oranının %50 oranlarına ulaştırılması çok zordur . 3 veya  4 kırıcılı çözümler aramak gereklidir. Buda üretim maliyetlerini çok yukarılara çeker. Çoğu Firma tarafından tercih edilmeyen bir yoldur.

* İkinci yolda tesiste kırılmış ve kırılmamış malzemenin birlikte çıkartılmasıdır. Burada sorun kubiklik oranını tutturmaktır. İkinci sorunda gradasyon yani yüzdesel dağılımın ayarlanmasıdır. 
( ** Tesis ayarlarını çok açıldığı taktirde yassılık oranı artar sürekli denetlenen tesislerde kontronörler tarafından kabul görmeyen bir nihai ürün çıkar . Bu yol tesisi çalıştıranlar tarafından sıkıntılı bir durumdur. 
 ** Gradasyon yani ürün yüzdelerini tutturmak ve kubik malzeme üretmek için diğer yol tercih edilirse yani ayarlar kapatılırsa buda düşük kapasiteye sebep olur yani klasik bir sistemde 120 ton gibi kapasite söz konusu iken bu kapasite 80 ton hatta 60 ton gibi saatlik kapasitelere düşer. Bu yolda tesisi çalıştıranlar tarafından kapasite ve işletme maliyetleri yani aşınma açısından sıkıntılı bir durumdur. )

Üretici firmalar genellikle kapasite garantisi vermezler . Verseler de bu en iyi şartlardaki verilen kapasiteleridir. Doğada bulunan taşlar aynı isimleri taşısalar da farklı kimyasal ve fiziksel özelliklere sahip olabilirler . Buda aşınmaya ve kapasiteye etkendir. Örneğin taşın çıkarıldığı aynı oçakta bile taşlar farklı özelliklere sahip olabilirler. Bu sebeplede kapasite ve aşınmayı tahmin etmek imkansızdır.
Kullanıcılar doğal olarak kuracakları tesisin kapasitesini ve ton başına aşınma maliyetlerini bilmek istemektedirler. Bunun için en doğru yol kapasiteyi minimum değerlerde tutmaktır. Aksi tahminler yanıltıcı olabilir. 

Tesis kapasitesine etken bir çok faktör vardır.

      . Aşınma tesis kapasitesini etkileyen en önemli faktördür .  Aşınma başladıkça elek üstü oranları artığı gibi gradasyon değişir buda ihtiyaç uygun ürün oranlarını yakalanmamasına sebep olur.
Bu oranları yakalayabilmek için uzman personelin sürekli ayar yapması oranları yakalamaya ve kapasitenin çok düşmemesine yardımcı olacaktır.
Nihai ürün boyutları ve yüzdesel dağılımlar ( en önemli hususlardan birisi budur kimi kullanıcılar 0-20 mm arası 3 tip ürün üretirken kimi kullanıcılar 0-38 mm arası 3 tip ürün üretmektedir . Aynı tesis ve aynı taş kırılsa bile kapasite bu farklı 2 ürünü üretirken çok farklılıklar gösterir 0-20 mm üretimde örneğin 50 ton iken 0-38 mm üretimde 120 ton / saate kadar çıkabilir . Nihai ürün boyutunun bir sınırlaması yoktur üreticiler kapasite telaffuz ederken 0-38 veya 0-50 m  göre telaffuz ederken kullanıcı bunu 0-20 mm olarak düşünebilir. Buda aydınlatılması gereken bir husustur.
Besleme boyutu ve besleme gradasyonu en önemli hususlardan biridir  besleme boyutu kapasiteyi tayin eder. İri beslemelerde kapasite düşer. Tesisler malzemeyi küçültmek amaçlı kurulmalarından ötürü iri besleme yapıldıkça kapasitede düşme ve arıza , aynı zamanda aşınma maksimum seviyelere çıkar.
Fiziksel ve kimyasal reaksiyon çok önemlidir malzemenin yapısı kapasiteyi belirleyicidir. Kimyasal özellikteki aşındırıcılığı saylayan yapıdaki aşındırıcılar en önemli hususlardan biridir. Aynı ocakta bile farklılıklar gösterebilir .Bazen aşındırıcılık haricinde fiziksel yapıda önem teşkil edebilir yani kırılma parçalanma zorluğu yaşatabilen taş ve madenlerde karşımıza çıkabilir , yine buda aynı ocakta bile farklı sonuçlar almamıza sebep olabilir.Tesislerde kapasite ve aşınma maliyetleri dogru öngörülmelidir.

Mobil Konkasör Tesislerinde Kapasite ve Aşınma ile ilgili ürünler

    Dragon Makina